압축타정을 위해 분말/결정이 갖추어야 할 성질
1. 자유흐름성(Free-flowing)
정제의 무게는 die를 채우는 물질의 부피에 의해 결정된다. 자유흐름이 균일한 충진과 연속적인 이동을 위해 중요하다.
2. 응집성(cohesiveness)
정제가 부서지기 않기 위해서 응집성이 중요하다.
3. 윤활기능(lubirication)
펀치가 다이 안에서 자유롭게 움직여야 하며, 정제가 쉽게 펀치 표면에서 분리 되어야 한다.
타정기 (정제기, tableting machine, tab-let presses)
정제는 타정용 분말이나 과립에 활택제나 붕해제 등을 혼합하고 타정기로 타정하여 제조한다. 타정기는 강철로 된 다이의 공간 내에 있는 원료의약품을 윗펀치(upper punch)와 아랫펀치(lower punch)의 이동으로 압력을 가하여 압축하는 조작이다.
타정기는 단발식과 회전식(로터리식)으로 분류되며, 그 외 특수타정기(다층정, 유핵정 등)가 있다. 단발 타정기는 가장 간단한 장치로 실험용 또는 소규모 생산용에 적합하다. 분립체의 충전, 압축, 배출의 세 조작을 고정된 한 장소에서 반복하며, 한 조의 윗펀치와 아랫펀치가 1회 상하 운동할 때마다 1정씩 타정된다.
회전식 타정기는 보통 생산용으로 사용되며 단발식 타정기와는 작동 원리가 다르다. 시간당 최대 100만정의 생산 능력을 가지고 있지만, 일반적으로 연속작동에서는 시간당 60~80만정을 생산하도록 작동된다. 회전식 타정기의 윗펀치, 다이 및 아랫펀치가 장착되어 있다. 회전반이 회전하면서 두 종류의 펀치는 고정된 궤도에 의해 상하로 움직이면서 충전, 압축 및 배출의 과정을 조절한다.
압축정의 제조
정제는 먼저 약물과 다양한 첨가제를 혼합하여 일정 크기의 과립을 제조한 후 타정하여 제조한다. 특히 사용하는 첨가제의 종류와 양의 선정은 최적 정제의 제조 및 약물의 생체이용률의 큰 영향을 미치므로 매우 신중하게 선정하여야 한다. 타정시 고속 생산이 가능하려면 분말 혼합물이 타정기의 호퍼로부터 다이 속으로 잘 흘러들어가는 것이 매우 중요하다. 분체의 과립화는 이렇나 유동성을 제공하고 원료 물질의 밀도를 증가시키며 타정 중 분말의 압축성을 향상시킨다.
1. 간접타정법(과립압축법)
1) 습식과립법(wet granulation)
습식과립법은 정제의 제조에 많이 사용되며, 그 단계는 a) 원료성분의 칭량 및 혼합, b) 연합, c) 조립, d) 과립의 건조, e) 정립, f) 활택제 첨가 및 혼합, g) 압축성형 으로 구분할 수 있다.
① 칭량 및 혼합
규정량의 주성분, 부형제 및 붕해제 등의 첨가제를 칭량하여 기계적인 분말혼합기로 균질할 때가지 혼합한다.
② 연합(습괴의 제조)
결합제 용액은 분말입자들의 부착을 돕기 위해 분체혼합물에 가한다. 밀가루 반죽과 같은 습괴가 형성되면 과립의 제조에 사용한다. 좋은 결합제를 사용하면 적절한 정제경도가 얻어지고 정제로부터 약물의 방출을 방해하지 않는다.
약물이 결합제 수용액에 의해 좋지 않은 영향을 받을 경우 비수성용액이나 건식 결합제를 사용한다. 결합제는 과립들 간에 부착을 도와주고 압축 후 정제의 상태를 유지해 준다. 그러나 분체가 너무 적셔지거나 덜 적셔지지 않도록 주의해야 한다. 결합제의 양이 너무 과다하면 너무 단단한 과립이 얻어져 적절한 정제가 형성되지않고 부족하면 너무 연하여 부스러지기 쉽다. 필요에 따라 착색제나 방향제를 결합제 용액에 첨가하여 부가적인 특성을 갖는 과립을 만들 수 있다.
③ 조립
과립을 만들기 위해 체(보통 6 또는 8호)를 통하여 압출시킨다. 이 작업은 손으로 할 수도 있고, 작은 구멍들을 통한 압출에 의해 과립을 만드는 특수한 장치를 사용할 수 있다. 제조된 과립을 깊이가 얕은 트레이에 큰 종이를 깔고 그 위에 고르게 펴서 건조한다.
④ 건조 : 과립은 시간, 온도 및 습도를 항시 기록하는 온도조절 항온건조기에서 건조한다.
⑤ 정립
건조 후 처음 과립제조에 사용하였던 것보다 작은 호수의 체를 통하여 과립을 통과시킨다. 타정시 압축에 의하여 과립의 크기가 줄어드는 정도는 사용하는 펀치의 크기에 달려 있다. 일반적으로 정제를 작게 만들려면 과립의 크기를 작게 한다. 이러한 목적으로 보통 12~20호의 체를 사용한다. 타정시 다이 내부 공간에 자유롭게 유동하는 과립이 완전하고 신속하게 충전될 수 있도록 균질한 크기의 과립을 얻기 위한 정립이 필요하다. 과립이 너무 커서 공간이나 공기층이 생기면 불균일한 정제가 얻어진다.
⑥ 활택제 첨가 및 혼합
정립한 다음 건조한 활택제를 넓게 펼친 과립 위에 고르게 산포한다. 활택제는 호퍼 내의 과립이 다이 공간으로 쉽게 흘러 들어가게 한다. 압축 중에는 정제 구성 성분이 펀치와 다이에는 부착하는 것을 방지한다. 정제가 타정기에서 배출되는 동안에는 정제와 다이 기벽 사이의 마찰을 감소시킨다 최종적으로는 정제에 광택을 줄일 수 있다.
흔히 사용되는 활택제로는 스테아르산마그네슘, 스테아르산(stearic acid), 푸마르산스테아릴나트륨(sodium stearyl fumarate)이 있으며 스테아르산나트륨이 가장 자주 사용된다. 사용하는 활택제의 양은 작업자에 따라 다르지만 보통 과립 무게의 약 0.1~5% 범위이다.
2) 유동층 조립법
기술의 진보에 따라 유동층조립기(fluide-bed granulator)라고 하는 하나의 장치를 사용하여 연속적인 유동화공정(fluid-bed process)으로 전체의 조립공정을 완결하게 되었다.
유동층 조립기는 첫째, 주성분, 부형제, 붕해제를 유동화 공기층에서 미리 혼합한다. 둘째, 아라비아고무, 히드록시프로필셀룰로오스 또는 포비돈의 수용액과 같은 결합제 용액을 유동화 분체층에 분무하여 혼합물을 조립한다. 끝으로, 조립물이 원하는 정도의 습기를 함유할 때까지 건조한다.
3) 건식조립법(dry granulation)
건식조립법은 분말혼합물을 압축하여 큰 조각을 만들고 이것을 다시 파쇄하거나 조립하여 과립을 제조한다. 이 방법을 사용하기 위해서는 주성분이나 부형제가 응집성이 있어야 한다. 이 방법은 원료의약품이 수분에 의해서, 또는 과립 건조에 필요한 고온에서 분해되기 쉬워 습식과립법이 사용될 수 없는 경우 적용될 수 있다.
① 강타법(slugging)
각 성분들을 칭량하여 혼합한 다음 분말 혼합물을 강타하거나 압축하여 직경 약 2.5cm의 넓고 납작한 정제나 펠렛으로 만든다. 이들을 손이나 분쇄기로 파쇄하고 필요한 호수의 체를 통과시켜 정립한다. 활택제를 첨가하고 압축하여 정제를 제조한다. 수분에 노출시 분해되기 쉬운 아스피린 등을 강타법에 의하여 정제로 제조할 수 있다.
② 롤러압축법(roller compaction)
분말압축기는 롤러 사이에 가한 분말혼합물을 1~6ton의 압력으로 눌러 분말혼합물의 밀도를 증가시킬 수 있다. 압축물을 분쇄하고 입자를 정립하여 활택제를 가한 후 일반적인 방법으로 압축하여 정제를 제조할 수 있다. 일반적으로 롤러 압축법이 강타법보다 자주 사양된다. 롤러 압축법에는 결합제로 메틸셀룰로오스 또는 히드록시메틸셀룰로오스(6~12%)를 사용하여 경도가 좋고 마손도가 낮은 정제를 성형할 수 있다.
2. 직접압축제정법(직접분말압축법, 직접타정법, direct compression)
직타법은 과립화 과정이 생략되므로 시간적 및 경제적 장점을 갖고 있고, 현재 다양한 직타용 첨가제가 개발되어 직접타정법의 활용은 점차 증가하고 있다. 이러한 첨가제는 유동성과 압축성을 동시에 가지는 물질이어야 하며 이런 물질로는 부형제로서 분무건조한 유당, 미세 결정성 유당수화물(alpha-monohydrate lactose의 미세결정), 백당-전화당-옥수수전분(sucrose-invert의 미세결정)혼합물(NuTab, Ingredient Technology회사), 미결정 셀룰로오스, 결정성 말토오스 및 인산칼슘 등이 있으며, 붕해제로서 직접압축용 전분(direct-com-pression starch)(Starch 1500), 카르복시메틸전분나트륨(sodium carboxymethyl starch), 가교화 카르복시메틸셀룰로오스 섬유질(cross-linked polyvinylpyrrolidone), 그리고 활택제로 스테아르산마그네슘과 탤크, 유동화제로서 연무질 이산화규소(fumed silicon dioxide)등을 들 수 있다.
특히 주성분이 정제의 25% 이하일 경우 부형제 (특히 dicalcium phosphate dehydrate, tricalcium phosphate, 황산칼슘, 미결정셀룰로오스 등)를 사용하여 직접타정법으로 타정하는 방법들이 개발되고 있다. 또한 직접타정법의 개량법으로서 세미직접분말압축법이 있다. 이 방법은 미리 과립화 한 주성분을 혼합해서 제정하는 방법으로 질량편차가 적고, 용출성도 양호한 정제를 만드는 것이 가능하며, 주성분의 물성을 그다지 고려할 필요가 없는 유용한 제정법이다.
3. 정제의 제분(tablet dedusting)
타정 후 정제에 부착된 미량의 먼지나 여분의 분말을 제거하기 위해 정제를 타정기에서 바로 분진제거기(deduster)로 이동시켜 분진을 제거한다. 별도로 타정과정 중 금속성이물의 혼입 여부를 검출하기도 한다.
4. 제정 시 장애
제정 시 여러 가지 문제가 발생할 수 있으며, 특히 고속 타정 시에는 그 원인이 충분히 밝혀지지 않은 경우도 많다. 따라서 경험적 지식에 의해 제형 구성성분의 양이나 종류를 변경하거나 기계를 조절하여 문제를 해결해야 하는 경우도 있다.
주된 장애로 캡핑(capping: 정제의 상부 또는 하부의 일부 또는 전부가 모자 모양으로 박리되는 현상)과 라미네이팅(laminating: 정제가 두 개 또는 그 이상의 명확한 층으로 갈라져 줄무늬가 생기거나 층상으로 박리되는 현상)을 들 수 있으며, 이러한 장애가 발생하는 가장 큰 이유는 정제를 압축하는 과정 중 공기가 혼입하기 때문이다. 공기가 혼입되면 타정압력이 낮아질 때 정제가 팽창하면서 정제가 갈라지거나(splitting) 층을 이루게 된다. 이러한 문제점의 원인과 대책은 다음과 같다.
① 미분말의 혼입과잉: 체로 쳐서 미분말을 제거한다.
② 과립의 지나친 건조: 소량의 물을 분무하든가 처음부터 1~2%의 글리세린을 보습제 로 첨가하여 과도한 건조를 막는다.
③ 결합제의 부족: 결합제의 양을 증가시킨다.
④ 활택제의 과잉: 활택제의 양을 줄인다.
⑤ 압축압력과 압축속도의 과대: 압축속도를 낮추고, 압축압력을 감소시킨다.
또한 강제 또는 유도 분말공급기(feeder)를 사용하면 가볍고 부피가 큰 분말의 공기를 빼주는 작용(deaeration)으로 충전된 분말의 밀도를 높여 흐름을 개선시키고 다이에 보다 치미하게 충전시켜 압축되기 쉽게 할 수 있다. 분말중의 공기를 빼줄 때 다이 내의 공기도 빠지게 되어 캐핑(capping)이나 갈라지는 현상(splitting)도 감소시키는 효과가 있다.
정제의 캡핑이나 갈라지는 현상(splitting)은 많은 요인에 기인하며 직접타정법으로 제조된 정제에만 국한되는 것은 아니다. 캡핑과 라미네이팅은 과립의 경도가 너무 약한 경우, 펀치를 완전하게 닦지 않았거나 매끈하지 않은 펀치를 사용할 경우, 과립자체가 너무 미세하거나 미세분말이 많은 경우에도 발생한다.
미세분말은 직접 타정시 압력이 너무 센 경우, 보통 건식과립의 크기를 조절하였을 때 생기는 것으로 과립 무게의 약 10~20% 정도의 미세분말은 다이 공간을 적절하게 채우기 위해필요하다. 그러나 이 미세분말이 과잉이면 캡핑이 일어난다. 정제 속에 많은 양의 공기가 들어가면 정제가 충상으로 분리되는 라미네이팅이 생긴다. 유효기간이 경과하거나 보관상태가 적절하지 않은 정제도 갈라지거나 다른 물리적 변형이 일어나기 쉽다.
또한 타정 시 픽킹(picking)은 정제 구성 원료 물질의 일부가 펀치 표면에 부착/소실되어 정제의 상하 표면에 흠이 생기는 현상이며, 스틱킹(sticking)은 정제 구성 원료 물질의 일부가 다이 벽에 달라붙어 정제의 옆면에 소실이 생기는 현상이다. 아울러 치핑(chipping)은 정제에 균열이 생기면서 타정압이 감소될 때 확장에 의해 정제의 둥근 주변이 파괴된 파편을 동반하는 현상을 말한다. 바인딩(binding, die firction)은 다이의 표면과 정제와의 마찰이 크게 되는 현상이다. 이러한 현상들의 원인과 대책은 다음과 같다.
① 과립의 수분과잉: 과립을 건조시킨다.
② 결합제의 과잉: 결합제의 양을 감소시킨다.
③ 활택제의 부족: 활택제의 양을 증가시킨다.
④ 미분말의 혼입과잉: 체를 쳐서 미분말을 제거한다.
또한 낮은 융점을 지닌 화합물이 존재할 경우에도 스틱킹과 바인딩 등의 현상이 나타날 수 있다. 이와 같이 정제에 있어서는 성형법의 관게없이 분립체의 표면에 존재하는 수분의 과다가 장해의 큰 원인이 되므로 적당한 수분의 유지가 중요하다.
착색 과립은 타정후 색소가 과립의 표면으로 이동하여 불균형적인 색소분포로 인하여 타정시 정제의 표면에 얼룩, 반점, 농담이 형성되는 반점현상(mottling)이 나타날 수 있다. 정제를 색소로 착색할 때에는 습윤된 과립을 실온에서 미리 건조한 다음 가열하여 완전히 건조할 필요가 있다.
처음부터 고열로 급속하게 건조하면 색소가 과립의 표면으로 이행하여 색소의 분포가 균일하지 않게 된다. 이러한 과립을 타정하면 정제의 표면에 색의 밝고 어두움, 즉 얼룩이 생긴다. 또 처방중에 결합제 용액에 녹는 착색물질이나 분해하여 착색하는 물질이 배합되어 있어도 같은 현상이 생긴다.
5. 정제의 시험
1) 품질기준 및 공정규격
정제는 외관 이외에도 다른 물리적인 규격과 품질기준에 적합해야 한다. 이 중에는 정제의 질량, 제제균일성(질량편차, 함량균일성), 두께, 경도, 붕해 및 용출이 포함된다. 이러한 요소들은 제조 과정 중에 관리(공정 중 관리, in-process control)되어야 하며 각 배치를 생산한 후에는 확립된 제품품질기준에 적합한지를 입증하여야 한다.
2) 정제의 질량 및 질량편차시험
정제의 질량은 타정기의 다이 속에 들어가는 충전물의 양에 따라 결정된다. 처음 몇 개의 정제를 예비로 타정하면서 충전물의 부피를 조정하여 원하는 질량과 함량을 충족시키는 정제를 얻을 수 있다. 정제의 제조 과정 중 주기적으로 검체를 취하여 육안검사와 물리적인 자동측정을 시행한다.
미국약전에는 나정(uncoated tablet)의 잘량편차시험을 수행하여 제제균일성을 평가하는 시험법이 수재되어 있다. 대한민국약전에는 질량편차와 함량균일성시험을 위한 제제균일성시험법이 규정되어 있으며, 어느 한 가지 시험에 적합하여야 한다. 이 시험법은 각 제제 간 주성분함량의 균일한 정도를 나타내는 시험법으로 따로 규정이 없는 한 단일제 또는 복합제에 함유된 각각의 주성분에 대하여 적용한다. 다만 현탁제, 유제 또는 겔제로 된 외용의 피부적용제제에서는 이 시험법을 적용하지 않는다.
질량편차시험은 주성분의 분포가 균질하다고 가정하고 제제의 질량편차를 함량의 편차로 보고 각 제제의 질량을 측정하여 제제 중 주성분 함량의 균일성을 추정하는 시험이다. 나정과 필름코팅정은 따로 규정이 없는 한 주성분 함량이 25mg 이상이고 동시에 제제 중 주성분의 비율이 질량비로서 25% 이상인 경우에 질량편차시험을 적용하며 이 조건을 만족하지 않는 경우는 함량균일성시험을 한다.
다만 주성분을 함유하지 않은 코팅층을 제외하고 계산하며 주성분이 2개 이상일 때는 각각의 성분에 대하여 계산한다. 나정의 질량편차시험방법은 검체 10개를 가지고 개개의 질량을 정밀하게 달아 정량법에 따라 구한 평균함량으로부터 계산하며, 각 검체의 함량 추정값을 구하여 표시량에 대한 %로 나타내고 판정값을 계산한다. 따로 규정할 때를 제외하면, 그 값이 15%를 초과하지 않을 때 적합하다. 만약 15%를 초과할 때는 다시 검체를 20개를 가지고 같은 방법으로 시험하여 판정값을 게산하고 대한민국약전의 판정기준에 따라 판정하도록 규정되어 있다.
또 주성분의 함량기준이 표시량에 대한 허용편차 10%를 벗어나는 제제 중 해당성분은 별도로 시험하여 판정한다. 정제는 그 제제 20개를 가지고 평균질량을 계산할 때 그 값과 그 질량과의 편차가 제시한 값을 초과하는 것이 있어도 2개 이하이고, 2배를 넘는 것이 없을 때 적합하다.
3) 함량균일성시험
함량균일성시험은 제제 각각의 주성분의 함량을 측정하여 각 성분의 함량이 허용범위 내에 있는가를 확인하는 시험으로 대한민국약전 제제균일성시험 중 질량편차시험 조건을 만족하지 않는 제제는 함량균일성시험을 하도록 규정되어 있다. 보통 주성분 함량이 25mg 미만이거나 주성분 농도가 25% 미만인 나정과 필름코팅정 그리고 당의정 등 그 외 제제에 함량균일성시험이 적용된다. 검체 10개에 대하여 각 제제 중의 주성분 함량을 적절한 방법으로 측정하여 판정값을 계산하고 따로 규정할 때는 제외하면, 그 값이 15%를 넘지 않을 때 적합한 방법으로 시험하여 판정값을 계산하고 대한민국약전의 판정기준에 따라 판정하도록 규정되어 있다.
4) 정제의 두께
정제의 두께는 다이의 직경, 다이에 도입된 충전물의 부피, 충전물의 압축특성 및 압축압력에 의하여 결정된다. 일정한 두께를 갖는 정제를 생산하기 위하여 충전물, 다이, 그리고 압축력에 영향을 미치는 요소들을 동일하게 유지하여야한다. 압력의 크기는 정제의 두께는 물론 경도에 큰 영향을 미치며, 경도는 붕해와 용출에 큰 영향을 미치므로 매우 중요한 평가 기준으로 작용한다. 정제의 두께는 압력보다는 주로 다이의 크기 및 충전물 용적의 영향을 받으며, 정제의 경도는 주로 압력에 의하여 조절되다. 따라서 두께와 경도가 균일한 정제를 제조하기 위해서는 같은 양의 충전물을 다이에 도입하고, 특히 압축력을 동일하게 조절한느 것이 매우 중요하다.
5) 정제의 경도 및 마손도
타정기는 보통 적게는 1,300kg에서 많게는 1,8000kg 정도의 압력을 낼 수 있다. 정제의 경도는 과립 공정의 특성과 관계가 있으며. 일반적으로 압축압력이 높을수록 경도도 높아진다. 트로키정이나 박칼정과 같이 서서히 녹도록 제조한 정제는 의도적으로 경도를 높이며 신속한 약물 방출이 요구되는 정제는 경도를 낮게 제조한다. 일반적으로 정제는 포장 및 수송 등 일상적인 취급 과정에서는 파손되지 않을 정도의 충분한 경도를 가져야 하지만, 동시에 복용 후에는 적절하게 붕해하여 용해되기 쉬우며, 필요에 따라서는 손을 사용하여 절반으로 자를 수 있을 정도의 경도를 가져야 한다.
정제의 경도는 정제를 파괴하는 데 필요한 힘으로 kg, pound 등의 단위로 나타낸다. 공업적으로는 정제의 정도가 최소 약 4kg의 힘일 때 만족한 것으로 생각되고 있다. 정도를 측정하기 위하여 간단한 Monsanto식 경도측정기를 사용하거나 자동화된 경도측정기를 사용할 수 있다.
또한 질량, 경도, 두께 및 직경 등을 자동으로 측정할 수 있느느 다기능 시스템을 이용하여 한번에 검체를 20개까지 시험할 수 있다. 정제의 내구성(durability)을 측정하기 위하여 마손도 시험기(friabilator)를 사용한다. 마손도 시험장치로 정제의 무게를 측정한 후 아크릴제 드럼에 넣고 회전시킨다. 이 시험법은 정제를 드럼 안에서 회전시키고 낙하시켜 정제의 마손도(friability)를 측정하거나 부스러지는 경향(crumbling)을 측정한다.
정제를 특정한 숫자만큼 회전시킨 후 무게를 달고 감소된 질량을 특정한 숫자만큼 회전시킨 후 무게를 달고 감소된 질량을 측정하여 마손도를 계산한다. 회전시간에 따른 마손도의 함수를 구해 정제의 경도를 평가할 수 있으며, 일반적으로 대부분의 정제는 질량의 1% 이상이 마손되지 않아야 기준에 적합한 것으로 평가된다. 마손된 양(정제의 시험전과 시험 후 무게의 차이)을 주어진 시간으로 나누면 마손속도가 된다. 질량 손실에 대한 저항성은 정제를 취급하거나 포장하고 운반하는 과정에서 파손되지 않는다는 것을 나타내는 지표로 사용된다.
6) 붕해시험
위장관 내에서 정제 중의 주성분이 충분히 흡수되기 위해서는 먼저 정제가 붕해되어 주성분을 소화관액 중에 방출시킨 후 주성분이 용해되어야 한다. 정제의 붕해는 위장관내에서 흡수되지 않고 국소작용을 나타내는 약물(제산제, 지사제 등) 에서도 중요하다. 이 경우에 정제가 붕해되면서 표면적이 크게 증가된 약물 입자가 위장관 내에서 국소적인 효과를 발현하게 된다. 붕해시험법은 정제, 캡슐제, 과립제, 환제, 좌제가 시험액 중에서 정해진 조건에서 규정시간 안에 붕해하는가를 확인하는 시험법으로, 제제 중의 유효성분이 완전히 용해하는가를 확인하는 것은 아니다. 대한민국약전에 수재된 모든 정제를 용출시험이 적용되는 제제를 제외하고는 시험장치에서 수행되는 붕해시험에 적합해야 한다.
7) 용출시험
용출시험법은 고형제제에 대하여 용출시험규격에 적합하다는 것을 판정하기 위하여 시험하는 것이며 동시에 현저한 생물학적비동등성의 방지를 목적으로 한다. 용출시험은 고형제제 중에 함유되어 있는 약물의 시간에 따른 용해 또는 녹는 양을 객관적으로 평가할 수 있다. 특히 약물의 흡수 및 생체이용률은 약물의 용해상태에 의존하므로 용출 거동은 매우 중요하다.
고형제제의 in vitro 용출시험은 다음과 같은 이유 때문에 중요하다.
① 용출시험은 제제화 처방 및 제품개발의 지침이 되어 제품을 최적화시킬 수 있다. 제품개발의 초기 단계에서 용출시험을 통하여 제제화 처방 및 생체이용률 사이의 상관관계를 규명할 수 있다.
② 용출시험을 전체 품질보증프로그램의 한 요소로 활용하여 제조과정을 점검할 수 있다. 초기 제품개발에서부터 용출과 품질기준에 영향을 줄 수 있는 원료와 공정의 변동인자를 제어할 수 있다.
③ 용출시험 결과의 일관성은 배치 간의 생물학적동등성을 보장한다.
④ 용출시험은 미국의 FDA를 포함한 다른 나라의 규제당국에 등록된 제품에 대해서 시판승인을 얻기 위한 요건이다.
용출시험의 목적은 제품의 생체이용률을 합리적으로 에측하거나 생체이용률과의 상관성을 제시하는 데에 있다. in vivo-in vitro 상관관게를 과학적으로 에측하기 위하여 약물의 용해도와 장관 투과도에 따라 약물을 4가지 군으로 분류할 수 있다.
6. 정제의 공정검사
일반적으로 고형제제인 정제의 경우 제조공정은 직타법으로 이루어지고 있다. 또한 전통적으로 과립을 형성한 후 압축을 하는 습식과립법의 제조공정은 과립의 제조, 타정, 코팅 및 포장의 단계를 거치며 공정단계에 따른 검사항목을 거친다.
7. 공정서 수재 시판 정제
대한민국약전 수재 정제에는 아스피린 정, 에페드린염산염 정, 디곡신 정, 프레드니솔론 정 등 많은 내복정 이외에 2종의 설하정(질산이소소르비드 정, 니트로글리세린정)이 있다.
8. 정제의 포장 및 저장법
정제는 밀폐용기 또는 기밀용기에 넣어 습도가 낮은 곳에 보존하고 온도가 극도로 낮거나 높은 곳을 피하여 실온에 저장한다. 습기에 의해 분해되기 쉬운 약물은 일반적으로 건조제와 함께 포장하며, 광선에 민감한 영향을 받는 약물은 차광용기를 사용한다. 일부 예외적인 경우를 제외하면 정제는 적절하게 보관하면 수년간 안정하다. 특정 약물에 대하여 특정한 저장조건이 필요한 경우 지시한 방법을 준수하며, 유효기간도 주의 깊게 지켜야 한다.
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