약물은 다양한 제형과 투여경로를 통하여 인체에 적용 할 수 있습니다. 제제를 설계할때는 전신 작용을 목적으로 약물을 투여할 것인가 또는 국소 작용을 목적으로 할 것인가를 우선 기본적으로 고려해야 합니다. 국소효과는 눈, 코, 혹은 피부등 원하는 작용 부위에 약물을 직접 투여하여 얻을 수 있고 전신효과는 경구 또는 다른 투여 경로를 토하여 정맥 순환계로 약물이 흡수되어가 정맥 주사를 통하여 직접 혈액내로 약물이 들어 온 후 작용을 나타내는 표적 세포 부위로 이동하여 나타납니다. 같은 약물이라도 제제화를 어떻게 하느냐에 따라 다양한 흡수속도, 약효발현시간, 최고농도, 약효 지속 시간을 가진 제형으로 제제화 할 수 있습니다.
이러한 것을 고려하여 약물을 제제화 할 때 약물은 경구적으로 투여하는 일이 가장 많은데 그 이유는 경구 투여가 가장 자연스럽고, 복잡하지 않으며, 편리하고 안전하기 때문입니다. 이러한 장점으로 인해 경구로 투여하는 다양한 제형이 개발되어 있습니다. 이중에서도 가장 일반적인 형태의 제형이 바로 고형제제 입니다. 고형제제는 산제, 과립제, 정제, 캡슐제, 환제등 고형의 형태로 되어 있는 의약품을 의미합니다. 고형제를 간단히 분류하여 각 정의를 보면 다음과 같습니다.
정 제: 의약품을 일정한 형상으로 압축하여 만든 것
캡슐제 : 의약품을 액상, 현탁상, 풀상, 분말상 또는 과립상등의 형태로 캡슐에 충전하거나 캡슐 기제로 피포 성형하여 만든 것
과립제 : 의약품을 입상으로 만든 것
산 제: 의약품을 분말상으로 만든 것
트로키제 : 의약품이 입안에서 천천히 녹거나 붕해하도록 일정한 형상으로 만든 것
엑스제 : 생약의 침출액을 농축하여 만든 것
환 제: 의약품을 구상으로 만든 것
좌 제 : 의약품을 기제에 고르게 섞어 일정한 형상으로 성형하여 항문 또는 질에 적용하는 외용제
이러한 많은 장점을 가지고 있는 고형제제를 제조할 때 어떠한 단계들이 필요하며 필요한 기초 이론은 무엇이 있는지 알아보도록 하겠습니다.
1. 고형제제의 제조 단위 공정에 대한 분류
고형제제는 산제, 과립제, 정제, 캡슐제, 환제등 고형의 형태로 되어 있는 의약품을 의미 하는 것으로 다음과 같은 많은 장점을 가지고 있습니다.
첫째로 액상제제에 비해 약 용량의 채취나 복용이 용이합니다. 시럽제, 유제, 현탁제, 액제, 엘릭 실제와 같은 액상제제는 대용량 포장 다회 투여 용량으로 시판되는데 이 경우 환자가 Teaspoon을 이용하여 자신의 투여량을 스스로 측정 복용해야 하므로 많은 오차가 발생합니다.
두 번째로 유통 및 휴대의 편리성을 가지고 있습니다. 액상제제는 고형제제와 비교해 운송비가 많이 들며 출하 시 파손, 누출의 위험성이 크고 약국 진열 시 많은 공간을 차지할 뿐 아니라 또한 사용자가 휴대하기 불편합니다.
셋째로. 불쾌취와 고미(苦味)의 방지에 유리합니다. 액상제제는 약물이 일부라도 용해될 경우 약물 자체의 불쾌취나 고미가 문제가 되는 경우가 많기 때문입니다.
넷째로, 물리적, 화학변화에 안정합니다.
고형제제는 건조 상태이므로 액상제제에 비해 물리, 화학적으로 약물이 더 안정하여 유효기간이 길기 때문입니다. 다섯째로, 미생물 오염에 안정합니다. 액상제제는 제품을 일단 개봉하여 사용하므로 사용중인 경우나 보관 상태에서 미생물의 오염문제를 일으킬 가능성이 높기 때문입니다.
2. 제조 단위 공정별 특징 및 기초 이론
고형제제의 제조 단위 공정을 크게 분류해 보면 분쇄, 분급, 혼합, 건조 등으로 나눌 수 있습니다. 먼저 각 제조 공정의 정의에 대해 간단히 알아 보면
1. 분쇄(Milling) : 고체입자를 압축, 충격, 전단, 마찰 등의 기계적인 힘을 가해서 고체입자를 파쇄하여 입자경을 작게 하는 조작으로 입자경을 작게 하여 혼합도와 함량 균일성을 향상시키는 것을 의미 합니다. 분쇄에서 중요한 것은 입자의 성질, 요구되는 분쇄입자의 크기, 투입량과 배출량을 고려하여 적절한 분쇄 장비를 선택해야 한다는 것입니다.
2. 분급(Classification) : 원료 분말 또는 중간 제품에서 입도의 분포가 넓은 입자군의 분체를 적당한 분급장치를 사용하여 입도의 분포가 좁은 몇 개의 입자 군으로 나누는 조작으로서 분급은 혼합의 균일성 향상과 관계 됩니다.
3. 혼합(Mixing)은 2종 이상의 고형물질에 적당한 조작을 가해서 균질하게 만드는 조작으로 혼합기(Mixer)의 특성에 혼합의 정도가 많이 좌우 됩니다.
4. 건조(Drying) : 식품 또는 의약품에 존재하는 수분을 증발시키거나 승화시켜 최종적으로 고체 제품을 얻는 조작을 의미하는 것으로 원료의 부피나 무게의 감소, 세균이나 곰팡이의 번식방지, 건조시 제품이 안정할 경우 잔류수분의 Chemical activity의 감소 목적으로 사용 합니다.
이제 각 제조 단위 공정별로 기초 이론 및 그 특징에 대해 알아보기로 하겠습니다.
가장 먼저 분쇄에 대해 알아보도록 하겠습니다.
분쇄는 분체의 입자경을 감소시키는 기계적 공정으로 물리적인 방법에 의해 의약품을 분말로 하는 것을 의미하며 생약의 경우는 소편으로 하는 것을 의미합니다. 분쇄는 Milling이라는 용어 이외에 Size reduction, Comminution, Crushing(파쇄), Disintergration(붕해), Dispersion(분산), Grinding(연마), Pulverization(미분쇄) 등의 용어가 분쇄라는 의미로 같이 사용될 수 있습니다. 왜냐하면, 분쇄는 다음과 힘에 의해 달성 될 수 있기 때문입니다. 즉,
1) 누르는 압력
2) 때리는 타격
3) 자르는 절단
4) 비비는 마찰
5) 떨어트리는 충격
등에 의해 작은 입자로 나뉠 수 있기 때문입니다
우리가 고형제제를 제조 할 때 가장 먼저 분쇄를 해야 하는 이유는 분쇄를 하면 비표면적(단위 질량당 총표면적)이 증가 되기 때문입니다. 비표면적이 되면 다음과 같은 매우 큰 장점을 가지고 있습니다.
1. 입자의 용출속도 증가 : 약물의 미분화는 약물의 용출속도와 생체 이용률을 증가시킨다.
2. 입자의 현탁성 /분산성 증대 : 액체 매질에 비용해 상태를 유지하지만 균일한 분상상태를 목적으로 하는 현탁제형의 안정성 증대된다.
3. 약물의 균등 분포 유지 : 고형제제에서 분말혼합 또는 매 복용시 함량 균일성 확보 유리하다.
4. 입자의 침투도 증가 : 입자가 작을수록 입자의 침투도가 증가 된다. 예를 들어 흡입 에어로졸 제조 시 1㎛ ~ 5㎛가 되어야 한다.
5. 이물감 제거 : 피부용 연고제, 크림제 및 안과용 제제에 있어서 분쇄를 하여 세말의 크기 즉, 50㎛ ~ 100㎛로 만들면 이물감이 없어진다.
6. 생약의 침출 촉진 : 동물의 분비 샘이나 생약으로부터 추출이나 침출을 용이하게 된다.
7. 피부 부착성 증대 : 비표면적의 증가로 약품을 피부에 부착하기 쉽게 할 수 있다.
분쇄를 할때는 분쇄된 입자의 크기를 어떻게 계산할 것인지도 중요한 요소가 되는데 그 이유는 분쇄된 분체에서 입자의 모양은 불규칙하며 입자의 크기도 그 범위가 넓기 때문입니다. 불규칙한 입자를 기하학적 용어로 정의하는 방법은 없지만 불규칙한 입자의 크기를 직경이라는 1차원적 단위를 사용하여 통계적 방법으로 해석할 수 있습니다. 입자는 약물의 효능과 역할에 중요한 인자인데 다음과 같은 다양한 방법을 활용하여 측정이 가능합니다.
1. 현미경법(Microscopy) : 눈금이 새겨진 배경이나 다양한 측정 장비를 사용 하여 입자의 크기를 직접 측정하는 방법입니다.
2. 체가름시험법(Sieving) : 입자를 일련의 체에 넣고 기계적으로 흔들어서 점점 작은 크기의 체를 통과하도록 한 다음 각각의 체를 통과한 분말과 남은 분말의 비율을 측정하는 방법입니다.
3. 침강속도법 : 입자의 크기는 액체를 통과하는 입자의 종말침강속도를 측정함으로써 측정하는 방법입니다.
4. 레이져 산란법 : 헬륨-네온 레이저, 실리콘광다이오드 검출기 및 입자 분산용 초음파 탐침자를 이용하여 측정하는 방법으로 일반적으로 나노 사이즈 측정에 활용할 수 있습니다.
분쇄는 분쇄기라는 기기를 가지고 하게 되는데 분쇄기의 구성에 대해 간단히 알아 보면 분쇄기(Mills)는 다음과 같은 3가지 기본 부분으로 구성됩니다.
1. 공급 슈트 : 재료를 투입하고 전달하는 부분
2. 분쇄 기구 : 보통 회전자와 고정자로 구성된 충격이 가해지는 부분
3. 배출 슈트 : 쇄성물이 배출되는 부분
분쇄기를 분류해 보면 형태적으로 분류해 보았을 때 젯트분쇄기, 햄머분쇄기, 롤러분쇄기, 회전분쇄기, 마모분쇄기, 절단분쇄기, 볼분쇄기등이 있습니다. 이러한 분쇄기를 분쇄의 원리와 분쇄원료, 그리고 일반적으로 분쇄 결과 생기는 분쇄물의 크기에 따라 분류해 보면 다음의 표와 같습니다.
분쇄기를 선택할때는 분쇄하고자 하는 재료의 종류, 분쇄하고자 하는 용량, 습·건식의 여부, 그리고 제조소의 여건을 감안한 안전성 즉, 폭발성, 자극성, 독성 같은 요소를 고려하여 선택해야 합니다.
다음에 알아볼 공정은 분급(Classification)입니다.
분급이란 입자의 크기분포가 넓은 재료 또는 중간제품을 적절한 장치를 이용하여 가능한 한 좁은 분포의 입자크기를 갖도록 하는 조작을 말하는 것으로서 일반적으로 우리가 고형제제를 산제, 세립제, 과립제 등으로 구분할 때 제조방법 및 입도의 차이로 구분하므로 분급은 필수적인 공정 중의 하나이며 매우 중요하다고 볼 수 있습니다. 또한, 균일한 입도의 제제는 최종 품질에서 중요한 특성이며 제제 생산에서 중요한 공정인 혼합과 타정에도 영향을 미치게 되기 때문에 매우 중요한 공정의 일부입니다.
입자에 따라 고형제를 분류해 보면 위와 같은데, 즉, 산제는 20호, 30호 및 200호의 체를 써서 입도시험을 할 때 20호 체를 통과하고 30호 체에 잔류하는 것은 전체량의 5% 이하이어야 합니다. 또한, 이 제제 중 200호 체를 통과하는 것이 전체량의 10% 이하인 것은 세립이라고 부릅니다. 과립제는 12호체를 통과하고 14호 체에 남는 것은 전체량의 5% 이하이고 또 45호체를 통과하는 것은 전체량의 15% 이하이어야 합니다. 분급하는 법을 분류해보면 크게 나누어서 표준체를 이용하는 방법과 입자가 유체내에서 받는 저항차를 이용하는 방법이 있습니다.
a) 먼저 표준체를 이용한 분급입니다.
사별분급(sieve screening)이라고도 불리며 표준체를 이용하는 방법은 비교적 큰 입자들(보통 74마이크로미터이상)에 적용하는 방법으로 표준체 망눈의 크기에 따라 빈도분포로 나타나는 질량 기반에 의해 입자들을 분류하는 방법입니다. 가장 큰 망눈에서 가장 작은 망눈의 표준체와 그 아래에 체받이가 있는 보통 5개에서 8개의 체로 배열된 한 벌의 체를 사용합니다. 가장 빈번하게 사용되는 교반기는 진동기인데 체를 이용한 분급이 완료될때 까지 필요한 시간을 결정하는 것이 중요합니다. 분급이 완료될때까지의 시간은 각 체에 남아 있는 분체의 질량이 더 이상 변하지 않을때까지의 시간을 말합니다. 이때 주의 해야 할 점은 각체에 분급 후 남아 있는 분체의 양이 정확하게 측량될 수 있도록 분석이 가능한 충분한 양으로 측정해야 한다는 것입니다.
b) 두 번째로 기류분급의 방법입니다.
air current screening방법으로 불리며 비교적 작은 입자들 즉, 74마이크로미터 이하에 적용할 수 있는 방법입니다. 물이나 공기등의 유체 사이를 입자가 침강하는 속도의 차이를 이용하여 분급되는 원리를 이용한 것입니다. 분급법에는 건식법과 습식법이 있지만 의약품 분체를 습식으로 분급하는 경우는 일반적으로 없기 때문에 거의 건식법을 사용한다고 생각하심 됩니다. 기류의 분급장치는 중력, 관성력, 원심력등을 이용하는 방식으로 분류 됩니다.
① 중력식 : 상승기류중에 분체를 넣게 되면 작은 입자들은 공기와 함께 위쪽으로 이동하지만 크기가 큰 입자는 중력에 의해 낙하하게 되는 원리를 사용합니다. 원리는 간단하지만 단순한 중력의 방식이기 때문에 정밀도는 그렇게 좋지 않습니다.
② 관성식 : 공기와 입자가 함께 혼합된 상태로 흐를 때 기류의 흐르는 방향이 급격하게 변하게 되면 무거운 질량의 입자는 기류와 함께 흐르지 못하고 관성에 의해 직진하려는 성질이 있고 가벼운 입자는 기류와 함께 흐르면서 이동 거리가 달라지게 되는 원리를 이용합니다.
③ 원심식 : 원심력을 이용하며 미분의 침강을 극히 빠르게 하는 방식입니다. 이것은 용기내에 일정 속도로 회전하는 분급 로터가 있고 분체 입자가 로터를 통과할 때 원심력과 공기저항에 의한 구심력을 받으며 이 2개의 힘의 균형에 의해 분급되는 원리입니다.
세 번째 공정은 혼합 공정입니다.
혼합은 두 가지 이상의 분말을 섞어서 균일한 혼합물을 만드는 조작으로 일반적으로 2종 이상 의약품을 혼합하여 제제를 제조하는 경우, 혼합되는 물질들의 성상에 따라서 1) 고체와 고체를 혼합하는 경우 2) 대량의 고체와 소량의 액체를 혼합하는 경우 3) 소량의 고체와 다량의 액체를 혼합하는 경우등으로 나눌 수 있는데 제제 공정에 있어서 중요한 단위조작이며 특히, 산제, 과립제, 캡슐제, 정제등의 제조 공정에 있어 중요한 과정입니다.
균일한 혼합을 위해서는 가급적 각 입자의 크기가 작은 것이 좋으며, 혼합되는 입자들이 서로 비슷한 크기를 각도록 하는 것이 유리합니다. 이렇게 중요한 혼합을 하는 장치를 혼합기라고 부르는데 혼합기에서는 분체가 무작위(Random)한 운동을 할 수 있도록 힘을 전달하는 것이 가장 바람직합니다. 즉 분체 자신이 확산 능력을 갖지 못하므로 어떠한 기계적인 힘을 가하여 분체가 확산하도록 하는 것이 이상적인 것 입니다. 혼합은 단순하게 혼합시간을 늘린다고 혼합물의 균일성이 개선되는 것은 아니며 일반적으로 혼합의 균일성에 영향을 미치는 요인은 다음과 같은 3가지로 알려져 있습니다.
1. 입도분포, 입자의 형태 및 표면상태, 입자의 밀도, 유동성등 분체 물성과 관계된 인자
2. 혼합기의 형상, 내부부착물 재질 및 표면처리등 혼합장치와 관계된 인자
3. 원료의 장입율, 장입방법 및 혼합비, 혼합기의 회전속도, 혼합시간 등 조작조건과 관계된 인자
혼합기는 혼합기의 한계까지 혼합도 증가하는 시간이 짧을 수록 혼합기의 효율이 우수하다고 볼 수 있습니다. 혼합기의 종류로는 원통형, V형, 정방형, 나선형, 리본형, 시나가와식 등이 있습니다. 고형제를 제조할때는 반드시 혼합 공정이 필요하고 혼합을 하기 위해서 그 목적에 맞는 혼합기를 결정하고 선택을 해야 하는데 혼합기의 선택을 위해 고려할 점은 아래와 같습니다.
1. 시료의 투입이 쉽고 시료의 취급이 쉬울 것
2. 청소하기 쉬울 것
3. 내부에 있는 경우 분체 혼입 가능성이 있기 때문에 회전축이 외부에 있을 것
4. 회전날개와 혼합조와 접촉 및 혼합물의 마손 등이 없을 것.
5. 정전기 발생에 의한 가루의 폭발, 누전 등에 의한 위험이 없을 것 등입니다.
네 번째 공정은 건조 공정입니다.
건조란 주로 열을 사용하여 어떤 물질로 부터 액체를 제거하는 단위조작으로 액체를 표면으로부터 불포화 증기 상으로 전환시키는 것을 의미합니다. 다른 정의로는 시료의 증기압이 주위의 증기압보다 높을 때 시료에서 수분이 낮은 쪽으로 이동함으로써 일어나는 것으로 전도, 대류, 복사열에 의해 수분을 증발시키는 것을 의미하며 건조의 목표는 건조대상의 잔류 액체 함량을 초기값으로부터 허용할 수 있는 어떤 최종값까지 줄이는 것을 의미합니다. 우리가 고형제 제조 공정에서 건조를 하는 목적은 다음과 같은 4가지 이유 때문입니다.
1. 제제의 제조에 응용합니다. 즉, 과립을 제조 한 후 건조 한다던가, Extract를 건조하여 분말 형태로 만들 때 응용 될 수 있습니다.
2. 부피와 중량감소로 운반, 저장비등의 비용이 경감될 수 있습니다.
3. 수분감소로 곰팡이나 세균 번식이 방지될 수 있습니다.
4. 부서지기 쉽게 하여 분쇄를 용이하게 할 수 있습니다.
제약의 고형제제 제조에서 건조대상은 주로 분말상이나 과립상이며, 특수한 경우에 정제등이 건조의 대상이 될 수도 있습니다. 건조를 통해 기화되는 액체는 고체 표면에 있을 수 있고 또한 고체 내부에 있을 수도 있으며 건조 대상이 되는 물질은 고온에 견딜 수 있느 ㄴ것이 있고 낮은 온도에서 취급해야 하는 것도 있습니다. 특히 고온에서 분해되기 쉬운 약물은 건조방법의 결정이나 조건 설정에 특히 주의를 기울여야 합니다. 효율적인 건조를 위해서는 건조 대상을 건조기에
공급하기 전에 액체 함량을 최대한 줄이는 것이 매우 중요합니다. 가열건조에서는 열의 이동과 건조속도가 중요한 기술 요소인데 건조의 속도는 2단계로 나눌 수 있습니다.
a) 항률건조(constant rate of drying)의 단계
건조의 초기 단계에서 시료 표면 가까이에 있는 자유 수분이 증발되는 속도를 항률 건조라고 하며 , 건조 속도는 시료에 공급되는 열량에 비례합니다. 수분 함량이 어느정도까지 감소할때까지는 표면증발량과 내부확산량이 같으므로 건조대상의 온도도 거의 일정하고 단위시간당 건조량도 거의 일정하므로 항률 건조 단계라고 하며 이 기간의 건조 속도는 매우 큽니다.
b) 감률건조(falling rate of drying)의 단계
시료 표면의 자유 수분이 건조되면서 곧이어 시료 내부의 수분이 시료의 표면으로 이동하여 증발하게 되는데 내부에서 물이 확산하는 속도가 표면에서 증발되는 속도보다 늦으므로 물의 증발 속도는 시료의 내부에서 수분이 표면으로 확산하는 속도에 의해 결정됩니다. 이 상태를 감률 건조의 단계라고 하고 건조의 속도는 시간과 더불어 감소하게 됩니다. 또한 시간의 흐름에 따라 표면으로 부터의 열의 침투와 내부로부터의 수분의 이동이 장해를 받게 되며 시료 표면이 딱딱하
게 굳어지는 경화현상이 발생하기도 합니다.
만약 건조 효과를 높이고 싶으면 최기에 가열 온도를 서서히 높이거나 때로는 가열 중간에 중지 하여 내부 확산이 진행 되기를 기다렸다가 다시 가열하거나 시료의 내부에서 수분이 확산하는 속도가 느리므로 시료의 두께를 얇게 하거나 직경을 감소시키는 방법을 써서 건조효과를 높이면 됩니다.
일반적으로 건조의 정도는 건조감량 (Loss on drying : LOD) 으로 표시가 가능한데 건조 감량이란 시료의 함습중량 중 수분량을 나타내는 것으로 계산은 아래의 식과 같이 하며 0%부터 100% 까지 표시가 가능합니다.
LOD(%) = 수분량 / 함습중량 X 100
고체에서 건조는 건조 거동에 따라 2가지로 분류할 수 있습니다.
먼저, 과립형 또는 결정형 고체인 경우입니다.
결정형 고체에 함수된 물들은 입자들 틈새 혹은 얕고 노출된 표면 기공 속에 들어 있는데 높은 온도가 아니면 열에 의해서 영향을 받지 않으며 감률기는 매우 짧은 것으로 알려져 있습니다.
두 번째로, 무정형 고체인 경우입니다.
섬유질, 무정형 또는 아교상 구조를 가진 물질로 물은 미세한 모세관과 기공 속에 물리적으로 포획되어 있고 분자구조내의 구성요소로서 결정형 고체보다 건조하기 어렵습니다. 건조에 사용되는 건조기 들은 다음과 같은 6가지의 형태로 분류가 가능합니다.
1. Static-bed 건조기입니다.
건조하는 전체 덩어리가 움직이기는 하지만 고체입자간의 상대적인 운동은 하지 않는 방식으로
가. Tray 및 Truck 건조기와 나. Tunnel 및 Conveyer 건조기로 나눌 수 있습니다.
2. Moving –bed 건조기입니다.
건조하는 입자들이 부분적으로 분리되어 서로 유동하도록 하는 방식 즉, 중력이나 기계적 교반을 사용하는 건조기입니다. Turbo-tray 건조기나 Pan 건조기가 여기에 속합니다.
3. Fluidized-bed 건조기입니다.
고체입자가 상향 기체류 속에 분산되는 방식으로 입자들은 위로 상승하고 떨어지며 고체와 기체의 혼합물이 끊는 액체와 같이 작용하는 방식입니다. 이러한 상태를 Fluidized state라고 부르는데 기체-고체의 접촉이 좋아 Static-bed와 Moving-bed에 비하여 열이동과 물질 이동이 더 잘 되는 것으로 알려져 있습니다. 수직형과 수평형 Fluidized-bed 건조기가 있습니다.
4. Pneumatic 건조기입니다.
건조하는 입자들이 고속 기체 속에 실려서 이동하는 방식으로 Fluidized-bed방식보다 더 개선된 형태입니다. 열이동과 물질이동이 매우 빠르며 건조시간이 짧습니다. 대표적인 건조기로는 분무 건조기(Spray dryer)가 있으며 유동성 물질만을 처리 할 수 있습니다.
5. 기타 건조기로는 냉동(동결) 건조기가 있습니다.
액체상태에서 역가를 쉽게 상실하고 공기 중에서 쉽게 분해되는 제품은 안정화시키기 위해 탈수시켜 고체화하여야 하는데 이에 적합한 공정이 동결건조(Lyophilization) 방식입니다. 방법은 건조 하고자 하는 물질을 먼저 급속 냉동시키고 높은 진공(감압)으로 액체 성분을 승화 (Sublimation) 시켜 제거시키면 됩니다. 이 방법은 휘발성 성분의 손실이 적고, 건조물들의 표면 경화가 일어나지 않는 장점을 가지고 있어 열에 불안정하며 액체상태에서 역가를 쉽게 상실하고 상압에서 건조할 경우 쉽게 분해되는 시료에 적합합니다.
6. 초음파 건조기입니다.
초음파를 시료에 조사하면 입자 표면의 내무와 외부의 증기압의 차이가 커져서 표면에 부차한 수분은 증기의 형태로 건조됩니다. 초음파 건조는 가열하지 않고 건조 시킬 수 있으므로 열변성을 일으키기 쉬운 화학물질, 의약품등의 건조에 유리한 방법입니다.
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